Matryca jest głównym korpusem brzeszczotu diamentowego do podtrzymywania segmentu, a także sztywną częścią połączoną z urządzeniem do realizacji cięcia. Tarcza piły obraca się z dużą prędkością, aby ciąć kamień, zwykle z prędkością liniową 25-40 metrów na sekundę w przypadku cięcia granitu. Prędkość linii do cięcia marmuru wynosi 45-60 metrów na sekundę. Matryca o określonej częstotliwości drgań wygeneruje rezonans, gdy dodatkowa częstotliwość będzie zgodna z częstotliwością drgań własnych, co wymaga, aby matryca miała wysoką granicę sprężystości i współczynnik plastyczności. Po drugie, ze względu na nierówności korpusu lub zły montaż brzeszczotu, boczny nacisk powstający podczas cięcia powoduje wielokrotne zginanie podłoża, co skutkuje zmniejszeniem sztywności podłoża lub wytrzymałości zmęczeniowej. Dlatego osnowa powinna mieć również dużą sztywność i wytrzymałość zmęczeniową. Ponadto w trakcie procesu cięcia brzeszczotu podłoże poddawane jest cyklicznym naciskom cięcia oraz przenoszeniu i sile uderzenia. Dlatego osnowa powinna mieć również wysoką wytrzymałość na rozciąganie i pewną udarność. Skład chemiczny i stan obróbki cieplnej stali decydują o właściwościach mechanicznych i żywotności produktu. W przypadku produktów wymagających wysokich właściwości mechanicznych, takich jak podłoża brzeszczotów pił, zwykle stosuje się stal węglową lub stal stopową o wyższej zawartości węgla. I hartowanie i odpuszczanie w średniej temperaturze, aby zapewnić uzyskanie odpuszczonej struktury tortenitu, która spełnia wymagania dotyczące wydajności. Ponadto wyżarzanie odprężające i stabilizacja to również procesy, których nie można pominąć w procesie wytwarzania podłoża. Poziom zawartości węgla w stali ma duży wpływ na właściwości mechaniczne produktu. Ponieważ rola matrycy jest bardzo ważna, należy wybrać stal o wysokiej wytrzymałości, a poprzez naukową i ścisłą obróbkę na gorąco i na zimno matryca ma następujące cele i wymagania:
1. Po spawaniu pierwszego segmentu nie ma konieczności ponownej regulacji prostoliniowości.
2. Segmenty na korpusie podstawowym można w pełni wykorzystać bez potrzeby pośredniej konserwacji lub kontroli brzeszczotu.
3. Poprzez zmniejszenie grubości korpusu podstawowego, koszt bloku segmentowego jest zmniejszony, a opory piłowania i straty cięcia są zmniejszone.
4. Najniższy koszt poziomowania wymagany po ponownym spawaniu segmentów.
5. Dużo ponownego wykorzystania.
